专业解决五金冲压难题

高精密异形件加工，一站式解决方案

  模具，是以特定的结构及形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。

  大到飞机、汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何起它加工方法所不能够比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品研究开发能力，所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。

  拉延模：保证制成合格覆盖件的最主要的装备，其作用是将平板状毛料经拉延工序使之成为主体空间工件，分正装和倒装两种形式。

  •修边模：用于将拉延件的工艺补充部分和压料凸缘多余部分切除，为翻边和整形准备条件，在小批量生产时，可以用手工或其它简单设备代替，修边模往往兼冲孔。

  在常温下，把金属或非金属板料放入模具内，通过压力机和安装在压力机上的模具对板料施加压力，使板料发生分离或变形制成所需的零件。这类零件称为冲压模。

  根据每个零部件的作用、要求，冲压模主要由工艺性零件与结构性零件两大类组成。

  直接完成冲压工序，即与材料或冲压件发生非间接接触的零件。如成形零件（凸模、凹模）、定位零件（定向板、定位销）、压料零件（压料圈）等。

  在模具中起安装、组合、导向作用的零件。如支撑零件（上、下模座、凸、凹模固定板）、导向零件（导柱、导套）及紧固零件等。

  上模座、下模座、压料圈、凸模部分、凹模部分、各类镶块、各类斜契吊契、定向板、定位销、定向导柱导套、限位装置、安全保护装置、挡料板、废料槽以及各种标准件等。

  模具制造不仅要求加工精度高，而且还要求加工表面上的质量要好。一般来说，模具工作部分的制造公差都应控制在正负0.01mm以内，有些甚至要求在微米级范围内；模具加工后的表面不仅不允许有任何缺陷，而且工作部分的表面粗糙度Ra都要求小于0.4um。

  模具的工作部分一般都是二维或三维的复杂曲面，而不是一般机械加工的简单几何体。

  模具实际上相当于一种机械加工工具，其硬度要求比较高，一般都是用淬火工具钢等材料制造成，若用传统的机械加工方法，往往感到十分困难。

  通常生产少量冲压件，一般都需要三—五副模具，模具制造一般是单件生产。每副制造一幅模具，都必须从设计开始，大约需要一个多月甚至十几个月的时间才能完成，设计、制造周期都比较长。

  在接受模具制造的委托时，首先要根据制品零件图样或实物，先做冲压工艺分析，分析研究将采用模具的套数、模具结构及主要加工方法，接着进行模具估算。

  冲压工艺是通过模具对毛坯施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的工件的加工方法。冲压工艺的应用场景范围十分广泛，既可以加工金属板料、棒料，也可以加工多种非金属材料。由于加工通常是在常温下进行的，故又称为冲压压。而冲压工艺分析是通过每个方面的参数综合确定最佳的冲压工艺。

  冲压件工艺性的好坏，必然的联系到产品的质量和成本。工艺性良好的冲压件，所需工序过程简单，容易加工，能节省原材料，延长模具的常规使用的寿命．同时产品质量稳定。

  在—定生产批量条件下，高质量、低成本地制造出零件，取得很好的生产效益。在考虑冲压件的工艺性时，一般应遵循下列原则：

  (1) 尽量简化生产工序，考虑用最少和尽量简单的冲压工序来完成整个零件的加工、提高劳动生产率。

  指材料费、外购零件费、设计费、加工费、装配调整及试模费等。必要时，还要估算各种加工方法所用的：工具及其加工费等，最后得出模具制造价格；

  估算模具的单次寿命以及经多次简单修复后的总寿命(即在不发生意外事故的情况下，模具的自然寿命)；

  在进行模具设计时，首先要尽量多收集信息，并认真地加以研究，然后再进行模具设计。若不这样做，即使是设计出的模具功能优良，精度很高，也不能符合标准要求，所完成的设计并不是最佳设计。所要收集的信息有：

  2. 所要加工制品的质量发展要求、用途以及设计修正、改变形状和公差的可能性；

  3. 生产部门的信息，包括使用模具的设备性能、规格、操作方法和技术条件；

  如果模具设计的具体方案及其结构已经确定，就可以绘制装配图。装配图的绘制方法有三种：①主视图画成上、下模对合状态(下止位置)；俯视图只画下模。②主视图画上、下模组合状态，俯视图上、下模各画一半。②绘制组合状态的主视图后再分别画上、下模俯视图。应用时，可根据模具结构的需要选用其中的一种。

  零件因要根据装配图绘制，使其满足各种配合关系，并注明尺寸公差及表面粗糙度，有的还要写明技术条件。标准件不要画零件图。

  （3）整个模具生产的全部过程中的工艺基准，及其选择与确定力求工艺基准与设计基准统一重合；

  根据加工技术方面的要求，和影响加工余量的因素，采用查表修正法或经验估计法，确定各工序的加工余量。

  采用计算法或查表法，经验法确定模具成型件各工序的工序尺寸与公差（上、下偏差）

  合理确定切削用量对保证加工质量，提高生产效率，减少刀具的损耗具备极其重大意义。机械加工的切削量内容有：主轴转速，切削速度，进给量，吃刀量和进给次数；

  在一定生产条件下，规定模具制造周期和完成每道工序所消耗的时间，不仅对提升工作人员积极性和生产技术水平，有非常大作用，对保证按期完成用户合同中规定的交货期，更具备极其重大的经济、技术意义。

  要充分发挥数字控制机床自动化程度高的特点，减少人工干预，在工艺流程中必须做到切削量均匀，以减少机床震动，延长机床使用寿命。

  对被加工零件的几何形状、加工性能、材料特性和技术方面的要求进行分析，确定工艺路线、选用机床及加工工序。

  根据毛坯尺寸、零件形状大小、材料特性、零件质量发展要求、刀具库存选用经济且加工效率高的刀具，将刀具参数加入UG程序进行编程运算。并在程序单上注明刀具。

  设计或选用工夹具、刀具，确定加工特性（如对刀点、走刀路线、走刀速度、切削深度、刀程间距、主轴转速等），选用冷却剂等。

  生成数控加工走刀程序信息，包括数据准备、程序编制与程序调试。将生成的加工信息根据传递介质的不同予以记录。

  按程序试切加工，对试切件检查验证。必要时修改数控加工程序与调整加工参数，直到满足规定的要求为止。

  冲压模制造完成以后，还必须在压力机上对其动态精度进行试冲压验证，通过试冲压出的工序件检查来鉴别冲压模制造质量，并察觉缺陷消除制造缺陷，达到合格的零件，这样的一个过程叫做冲压模的制造调整。制造调整通常是在生产单位应用其试冲压设备做的。

  1、冲模凸、凹模工作表面粗糙度Ra值大，将造成凹模孔初期磨损增大，则凸、凹模之间间隙亦将随之增大；

  （4）设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚；

  利用冲模沿封闭轮廓曲线冲切，使零件与坯料分离，冲下部分是弃料，留下部分是零件。

  利用剪刀或冲模沿不封闭轮廓曲线剪下零件；或将工件材料部分切开，但不分离成两部分

  利用压力将直径较小的空心零件、管材、板材，由内向外膨胀成直径较大的曲母线零件。

  是一种辅助成形工序，用以消除钣金零件经过各种成形加工后几何形状尺寸上出现的缺陷，或经热处理后由于应力不均而产生的翘曲，使零件的形状尺寸精度达到设计要求。

  在模具标准件、镶块、斜契、吊契、拼块及辅助件固定或定位都需要钻孔加工。钻孔加工主要掌握以下几个方面：⑴钻床的正确使用：各种按钮和操作手柄的使用、主轴转速的选择、进给量的选择。⑵钻法的刃磨及刀刃角度对切削的影响。⑶工件的正确夹紧。⑷很多材料（铸钢和铸铁）对主轴转速、进给量、刀刃角度的影响、选择切削液等。⑸常用标准螺纹孔径的选择以及丝锥的正确使用方法。⑹钻床的保养及安全事项。

  斜契（吊契）上的导板与安装面的有效接触面应达到80％以上。导板的侧面间隙为3道（500以下）以内；500以上为5道以内。上导板的间隙为2（500以下）以内；500以上为3道以内，同时要保证它们之间运动的灵活。

  一般的方法：对于圆柱型的，在数字控制机床找一点；对于非圆柱型的，在数字控制机床上找两点钻孔攻丝来粗定位。精定位时，在凸模上抹上油泥，在相对的凹模上涂上红丹粉，通过压机来找到精准位置，最后用定位销定位。

  在调整前，应首先掌握模具的类型、结构及零件的形状及相对参考基准。调整分为静态调整和动态调整。静态调整最重要的包含研合率、表面粗造度的调整。动态调整包括各种导柱、导套、导板间隙调整；导板、斜契（吊契）与安装面和靠山面的研合率调整；

  修边模型腔与压料圈的间隙调整，镶块之间的间隙调整；所有模具运动行程的调整；压机压力的调试；各种镶块、废料刀的调整；拉延模过渡面的圆角、冲裁放料等。各种各样的因素对模具的的影响：

  压力过大，会造成零件的拉裂或变薄，过小，造成拉皱。对于双动压床，如果外压力过大，会造成拉不动的情况。总之，影响零件不合格的因素很多，对造成的原因只能综合分析逐个排除，主要是靠经验的累积。在调节研合率一定要注意模具的基准。一般以凸模为基准，基准只能进行表面粗造度和毛刺的修整，不允许作修磨或型面的改变。

  模具所使用压机有油压机和机械压机。油压机通常用于拉延模；机械压机用于别的模具。对于单个模具上压机，应注意压机压料圈的运动情况，往下调节时，不能一次调节过多，防止造成模具的损坏。对于机械压机，常用定位块和油泥来限位和检查。对于拉延模，压机压力首先要以设计压力为准，然后再小量的逐步调节。模具上压机前，应检查模具是否清洁，螺丝是否紧固，该调试部分的零部件是否装配完整；压机是不是正常等。